近期，中聯(lián)重科混凝土機械公司泵送制造部結(jié)構(gòu)車間轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊工裝正式投入使用，推進泵車轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)效率大幅提升。據(jù)了解，該工裝突破轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)的傳統(tǒng)工藝，攻克了裝軸套的工藝難關(guān)，實現(xiàn)了轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊工裝化生產(chǎn)。
 

　　傳統(tǒng)組箱工裝使用表現(xiàn)出勞動強度大、耗時長、精度低的缺陷，轉(zhuǎn)臺的零部件定位、鉚焊都由工人通過劃線及吊線完成，要求每個鉚工要記錄大量尺寸數(shù)據(jù)，并且在劃線吊線時對鉚工技術(shù)要求高，即使再細(xì)致有經(jīng)驗的鉚工也難保證尺寸精度的一致性，經(jīng)常導(dǎo)致后端工序需要堆焊、修割、?；鸬?，造成了成本的浪費，轉(zhuǎn)臺最后裝套方法又增加了作業(yè)強度，延長了轉(zhuǎn)臺的生產(chǎn)周期。另外，阻礙前期鉚焊過程裝套的原因有三點：一是要求各零部件的定位尺寸精度一致性較高；二是要求員工產(chǎn)品焊接變形規(guī)律掌握技術(shù)高；三是工裝的設(shè)計必須能保證鉚工的必要的操作空間。
 

　　為解決以上轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)過程中的問題，實現(xiàn)工藝的大提升，工藝技術(shù)所工裝研發(fā)室在2013年成立項目小組，通過仔細(xì)地討論和分析，確定了工作思路和工作計劃，項目組決定采用矩陣式管理模式和ipd(集成產(chǎn)品開發(fā))流程管理項目，從工裝的通用性及工人操作方便、作業(yè)空間充裕等方面定下轉(zhuǎn)臺組箱工裝方案基本原則。項目開展過程中，工裝室對工裝方案進行嚴(yán)格把關(guān)，先后多次召集技術(shù)專家、車間、工藝、質(zhì)量等部門人員進行方案評審，最終在2013年5月確定了最優(yōu)方案。經(jīng)過五個半月的不斷協(xié)調(diào)、跟進和細(xì)節(jié)優(yōu)化，最終在2013年12月完成工裝的安裝和調(diào)試。
 

　　經(jīng)過了多款產(chǎn)品生產(chǎn)驗證后，目前工裝操作、切換簡單，作業(yè)空間符合要求，不僅達到了替代現(xiàn)有人工劃線吊線的目標(biāo)，而且實現(xiàn)了38-63m轉(zhuǎn)臺組箱鉚焊的工裝化生產(chǎn)，最終效果超出項目小組的預(yù)期。結(jié)果證明，將裝套工序放在組箱鉚焊過程是可行的。該工裝投入使用后，不僅將原有的鉚焊誤差降低到0-1mm，縮短劃線及吊線時間30分鐘/臺，同時節(jié)省了原本長達90-150分鐘的裝套時間，極大縮短了轉(zhuǎn)臺生產(chǎn)周期和工人勞動強度。
 

　　中聯(lián)重科混凝土機械公司泵送制造部致力于泵車工裝化生產(chǎn)、工裝的通用化工作，今后將持續(xù)優(yōu)化改進工裝，從而提升泵送產(chǎn)品制造質(zhì)量和生產(chǎn)效率。